Производство домокомплектов и строительство

8-(800)-250-50-43 Обратный звонок

Клееный брус

Клееный брус – продукт, вызывающий восторг у одних своими свойствами, сохраняющимися с течением времени, отсутствием дефектов, присущих обычной древесине, и страх у других – относительно высокой ценой, вероятностью получить некачественный, недолговечный, вредный для здоровья продукт.

Клееный брус обладает до 50% большей прочностью по сравнению с массивом древесины. Клееный брус практически не усаживается после сборки, значительно менее подвержен растрескиванию как в торцах, так и на плоскостях.

В этой статье мы расскажем Вам, как изготавливается и каким должен быть качественный клееный брус.

  1. Первый и самый важный фактор – сырье. От качества исходной древесины зависит и качество готового продукта. Считается, что лучшими потребительскими качествами обладает древесина хвойного леса северных широт, срубленная в зимний период, когда замедляется рост дерева, уплотняются годовые кольца, дерево становится более плотным, прочным, снижается влажность древесины. Мы используем для производства клееного бруса только зимний лес, вырубленный в северных районах Кировской области и Республики Коми. За счет зимней рубки и отсутствия периода хранения в круглом виде мы снижаем до минимума вероятность образования на древесине синевы. Рекомендуем Вам уточнять расположение сырьевой базы производителя клееного бруса и, по возможности, оценить ее лично;

  2. Немаловажно учитывать и тот факт, каким образом проходит заготовка древесины. Это – показатель отношения к дереву, к тому материалу, который «кормит» производителя и дарит нам тепло и защиту. Ответственные заготовители используют современную технику для рубки леса на корню. На сегодняшний день с лучшей стороны себя зарекомендовали машины типа «Харвестер» и «Форвардер» различных производителей. Они позволяют производить рубку леса аккуратно, с почти хирургической точностью, не оказывая на экосистему леса разрушительного воздействия либо снижая его до минимума. Если Вам повезет, и у Вас будет возможность увидеть свой будущий дом еще растущим в лесу – обратите внимание на культуру рубки, складирования, хранения и перевозки круглого леса. Это не так сильно сказывается на конечном продукте, однако отношение производителя показывает более чем наглядно;

  3. Третий шаг – распиловка древесины. Клееный брус состоит из отдельных частей – ламелей. По сути своей это доски, на поверхность которых впоследствии будет нанесен клеящий состав. На этапе распиловки будут видны возможные дефекты древесины, не позволяющие использовать ее для производства клееного бруса. Непосвященному человеку достаточно проблематично определить качетсвенную или некачественную распиловку, однако стоит обратить свое внимание уже хотя бы на качество пила, отсутствие видимых волн, равномерность толщины заготовок;

  4. Напиленные заготовки для ламелей проходят следующий этап – сушку. Теоретически, древесина может достигнуть так называемой равновесной влажности в 18-20% и при естественной сушке, в тени под навесом, в течение 1-3 лет. Однако, при такой сушке неизбежна потеря значительной части сырья, так как доски при сушке будут скручиваться относительно продольной и поперечной оси, синеть и трескаться. Поэтому, большинство отвественных производителей, и компания «Норд Хаус» в том числе, используют для сушки сушильные камеры. Данный метод подразумевает принудительную сушку древесины во влажной среде, очень похожий на водяную баню. Это позволяет древесине высыхать равномерно, что очень важно, поскольку при сухом нагреве поверхностная влага из дерева выходит в разы быстрее, чем влага из сердцевины дерева, что приводит к образованию напряжения и разрыву тела дерева. Сушка в камере – сложный, длительный процесс, управляемый компьютерной техникой. В загруженной деревом камере находятся более 15 датчиков влажности, расположенные на разных уровнях и разной глубине древесины. Качественно высушенная древесина по ГОСТ 8486-86 имеет влажность 17-19% как на поверхности, так и в сердцевине. Обязательно требуйте проверки с влагомером прошедшего сушку сырья!

  5. Высушенная доска должна пройти повторный контроль качества – сортировку. Неизбежны потери при сушке – разрывы и трещины, которые не позволят использовать заготовки в дальнейшем производстве;

  6. Прошедшие сортировку заготовки проходят этап калибрования на четырехстороннем станке. После этого этапа доски становятся одинакового, унифицированного размера, и готовы к выпуску на этап сращивания;

  7. Сращивание древесины проходит на одноименном оборудовании – линии сращивания. В чем суть этой операции? Мы имеем на выходе после сушки и калибровки шестиметровые заготовки. Дерево – продукт естественный, имеющий свои особенности и пороки, поэтому не вся длина этих заготовок пригодна для производства. Именно здесь вступает в дело сращивание. Суть его такова: из 6-метровой заготовки вырезаются (выторцовываются) только лучшие участки. Современное оборудование, установленное на производственном комплексе ООО «Норд Хаус», позволяет выторцовывать отрезки заготовки длиной до 40 сантиметров. Вырезанные отрезки проходят дальше по линии, где их торцы нарезаются по типу «шип-паз», на торцы наносится клеевой состав, и заготовки плотно прижимаются друг к другу. Такой «конструктор» собирается до необходимой длины заготовки – 6, 9,12 или более метров. На выходе с линии сращивания мы получаем красивую доску без неугодных нам черных, выпадающих или гниющих сучков, без треснутых или синих участков. Только ровная, светлая, здоровая древесина;

  8. На этой же красивой и ровной заготовке остаются следы клея, она может иметь неидальную геометрию, поэтому срощенные заготовки проходят этап повторной калибровки. Здесь заготовку еще раз прострагивают, придают ей необходимые геометрические размеры, соответствующую шероховатость, необходимую для качественной склейки, а также сортируют на лицевые и сердцевинные ламели. Одна из особенностей клееного бруса заключается как раз в том, что есть возможность получить на выходе брус, на поверхности которого нет или практически нет сучков, что невозможно в природе. Поэтому, если стоит подобная задача, то еще на линии сращивания выторцовываются отрезки заготовок без сучков, и они же сращиваются в цельный ламель. Два таких калиброванных безсучковых ламеля и становятся лицевыми. При этом внутри бруса могут находиться ламели с здоровыми сучками. Это не сказывается на качестве и характеристиках бруса, но многие потребители не желают мириться с эстетическими особенностями натурального дерева;

  9. Отсортированные и подготовленные ламели в соответствующем порядке проходят через линию нанесения клеевого состава на поверхность, укладываются в строгом порядке в загрузочную область пресса и сжимаются под высоким давлением, образуя цельный брикет. Это – основной этап производства и именно здесь кроется принципиальное отличие от массивного дерева. За счет использования ламелей, сводится к 0 внутреннее напряжение древесины, практически исключается продольное растрескивание готового бруса. Именно здесь и нужно проявить максимальную бдительность! Самое важное – клей. Уточняйте заранее и проверяйте на месте, какую клеевую систему использует производитель. Два самых популярных типа: формальдегидные клеи и полиуретановые клеи. У каждого из них есть свои сторонники и противники. Мы выбрали для производства полиуретановую клеевую систему ТМ Kiilto, производства Финляндии, так полиуретановые клеи наиболее экологичны на сегодняшний день. Остерегайтесь скрывающих свой клей производителей – на сегодняшний день до сих пор встречается даже производство клееного бруса на основе обычного клея ПВА – что категорически недопустимо, так как качественный клей для склейки бруса должен иметь класс влагостойкости не ниже Д4. Уточняйте марку клея, связывайтесь с производителем клея – это залог Вашего здоровья и безопасности;

  10. По истечении определенного алгоритмом производства времени под прессом, брус извлекается и перевозится на участок профилирования, на котором вполне стандартным способом строгания ему придается узнаваемый профиль. Здесь секретов практически нет и погрешности в профилировании видны невооруженным взглядом – непрострог, сколы, задиры на поверхности. Проверяйте работу и ответственность работников участка профилирования выбранного Вами производителя;

  11. Профилированный брус отправляется на следующий участок – чашкорезный станок. Здесь подготавливается конструктор Вашего будущего дома – брус нарезается в размер, на нем режутся чаши. Так должно быть, хотя некоторые недобросовестные производители предлагают своим клиентам зарезать чаши по месту. Данный метод совершенно недопустим при современной стройке, так как не соблюдается достаточная точность реза, и при ручной зарезке чаш практически нереально изготовить чаши с лабиринтным замком для лучшей теплоизоляции. Доверяйте только производителям с полным циклом производства клееного бруса!;

  12. Готовый комплект дома из клееного бруса укладывается в пачки, нумеруется и упаковывается в полиэтилен для защиты от негативных внешних воздействий во время хранения, погрузки
    , перевозки и разгрузки на участке Заказчика. Упаковка готовой продукции – также важный показательный момент, демонстрирующий отношение производителя к своим клиентам.

Как видите, производство клееного бруса – сложный многоэтапный процесс, задействующий большое количество профессионального оборудования и материалов. Это обуславливает высокую цену данного материала по сравнению с массивом дерева. Всегда есть предложения покупки клееного бруса, крайне заманчивые по цене, однако надо помнить, что любая экономия в данном производстве возможна лишь на жизненно важных элементах: сырье, клеевой системе либо оборудовании. Как итог, за низкую цену Вы скорее всего получите некачественный продукт. Надеемся, что данная статья поможет Вам лучше ориентироваться в вопросах производства клееного бруса и не даст Вам себя обмануть недобросовестным дельцам. 

8-(800)-250-50-43 Обратный звонок